VERSASCAN: ¡De seguro el programa correcto!

La Huf Hülsbeck & Fürst GmbH & Co. KG es un fabricante de sistemas de cerraduras de automóviles y fue establecida en 1908. Hoy, Huf es representada en tres continentes y juntas forman el Huf Group con alrededor de 7,800 empleados. La subsidiaria mexicana fue fundada en el 2008 y está ubicada en la soleada Puebla, solo a unas pocas horas de la capital, Cd. de México. Con 800 empleados solo en México, Huf es un líder en el desarrollo de productos mecatrónicos en el segmento CASIM – abreviatura de “Car Access, Security and Immobilisation; Acceso al Carro, Seguridad e Inmovilización”. Huf México produce sistemas de cerradura, manijas de puerta, partes moldeadas por inyección y tablillas de circuito para abridores eléctricos de puertas. Huf produce en promedio 120,000 llaves de carro o tarjetas de identificación, 60,000 manijas de puerta y 24,000 bloqueadores de dirección por día.   

Como cliente desde hace tiempo, Huf ha estado usando varios sistemas de soldadura Ersa desde el 2003. Con esta confiable relación de negocios, Huf vino a Ersa con una nueva idea: La idea era hacer una línea de producción bajo el signo del futuro – un sistema de soldadura que automática y completamente pudiera monitorear la rastreabilidad de cada paso de producción. Durante las discusiones preliminares, los requerimientos del cliente rápidamente fueron claros, la línea de producción planeada fue enganchada hacia la disponibilidad máxima de la máquina, tiempos de ciclo rápidos y una mínima tasa de errores, el sistema de soldadura selectiva de alta tecnología del proveedor No. 1 para producción electrónica fue necesitada urgentemente: una VERSAFLOW 3/45. La selección fue muy simple para ambas partes, ya que miles de VERSAFLOWs están en uso en todo el mundo sin complicaciones.

Se entiende que la rastreabilidad completa significa que las tablillas de circuito impreso tienen un código separado y además se colocan y cargan con un código maestro en un pallet transportador. Si los resultados de la máquina se enlazan a los códigos, toda la información estará disponible después en cualquier momento. En principio, la VERSAFLOW está ya equipada para requerir que los datos sean transmitidos y rastreados pero, los datos deben primero estar disponibles. Ersa ha decidido, por lo tanto, hacer esto pasible para un cliente por primera vez. Para este propósito, un sistema de cámara VERSASCAN fue instalado al frente del sistema de soldadura. VERSASCAN es un desarrollo en casa de Ersa y toma la aseguranza de calidad como un sistema de inspección óptica directamente después del ensamble manual de los PCBs. Si se olvida un componente o se coloca incorrectamente, se detecta con la misma precisión todos los días y son transmitidos a la máquina como información, almacenados en el código maestro del pallet transportador y codificado en la tablilla de circuito individual. Si un pallet transportador se mueve al sistema, el código maestro indica cual programa de inspección debe ser seleccionado automáticamente. Además, el programa correcto de soldadura es seleccionado por el código maestro. Toda la información está ya en el código maestro del pallet transportador. El operador es apoyado óptimamente: No es posible cargar un programa que no coincida con el producto, ya que todo está especificado por la lectura del código. Si un error ocurre durante la inspección por VERSASCAN, este es detectado y transmitido al sistema de soldadura. De este modo, el sistema de soldadura sabe, por ejemplo, que hay un PCB en el nido del pallet transportador que no cumple con las especificaciones aún antes del proceso de soldadura. No hay valor agregado para el cliente procesar esta tablilla de circuito impreso defectuosa – la cual sería rechazada de todos modos. El sistema de soldadura recibe exactamente esta información y omite la aplicación de flux y soldadura para el PCB defectuoso, lo cual ahorra recursos, tiempo y dinero.

Producción libre de fallas para componentes relevantes de seguridad

Después del proceso de soldadura, el cual solo procesa los PCBs ensamblados correctamente, se requiere otra vez una opinión experta debido a la rastreabilidad de los pasos de producción. Esto es porque otras máquinas y procesos subsecuentes también requieren acceso a los datos. Con frecuencia, el último paso todavía es llevado a cabo manualmente – y: cuando gente trabaja, errores pueden ocurrir. Sin embargo, esto debe ser evitado bajo todas las circunstancias para la seguridad de componentes relevantes. Esto es exactamente para lo que el sistema de inspección óptica automática (AOI, por sus siglas en inglés) llamado VERSAEYE se usa para asegurarlo. El VERSAEYE trabaja día tras día con la misma precisión y ayuda a confiablemente mantener los altos estándares en la producción diaria, permanentemente y reproduciblemente.

El criterio presente puede detectar también pequeñas bolas de soldadura. Se usa un lente telecéntrico para la compleja prueba de los puntos piloto. Solo este lente telecéntrico permite el uso óptimo de todo el Campo de Visión (FOV, por sus siglas en inglés) – p.ej. toda el área que la cámara hace visible con una imagen. El sensor toma imágenes de alta resolución del área de inspección y calcula los resultados de la unión de soldadura virtualmente en tiempo real. El lente telecéntrico elimina los efectos de paralelismo y sombras. Gracias a la diferente iluminación ofrecida por el VERSAEYE, se puede también hacer una determinación acerca de la forma del menisco. Esto significa que no se trata de solo una pregunta de ya sea si una unión  de soldadura está presente – ahora es también posible evaluar si está óptimamente diseñada de acuerdo a IPC. Por lo tanto, una simple comparación de imágenes (coincidencia de patrones) como se conoce cuando se dispensa en la producción de SMD.

VERSAEYE trabaja con un histograma de canales de colores múltiples simultáneamente, como cada pin del pad puede moverse mínimamente y verse diferente antes y durante la soldadura. Si se detecta una falla, una imagen detallada de donde se encuentra la falla puede ser optativamente tomada para una inspección más cercana vía las ocho cámaras laterales. Por supuesto, los componentes importantes pueden ser también inspeccionados separadamente con las cámaras laterales. El resultado final de la revisión óptica automática por PCB es también vinculada y almacenada separadamente con el mismo código del PCB – así que no hay posibilidad de confusión.

La línea de HUF no requiere una estación de reparación, lo cual es común en otros sistemas AOI. Una pantalla es montada en la salida de la máquina de soldadura, la cual proporciona una visualización simple para partes buenas y malas. El resultado del AOI puede ser clasificado inmediatamente sin ningún paso posterior de trabajo – y sin mover el PCB a otra ubicación. De acuerdo al pallet transportador, se muestra un campo verde en las posiciones con tablillas de circuito impreso buenas y una imagen roja para PCBs con falla. Si el pallet transportador no fue cargado completamente, el espacio vacío se muestra en amarillo.

Estación de elevación y descenso para retorno

Por primera vez, una estación de elevación y descenso especialmente diseñada por Ersa Automation es usada para devolver los pallets vacíos después de la clasificación. Los módulos de la máquina fueron fabricados por Ersa Automation en la 100% subsidiaria de Kurtz Ersa, Conline GmbH. En la función de la estación de elevación y descenso: Todos los soportes del pallet son circulados y retornados a la entrada de la máquina. Esto libera al operador y elimina la necesidad de llevar los pallets vacíos alrededor hasta el inicio de la línea. La interacción de los módulos individuales asegura un proceso sin problemas. La función especial de esta línea: Todos los componentes de la máquina vienen de un solo proveedor o fabricante de máquina – una buena sensación para el cliente, lo cual, naturalmente, incluye servicio de primera clase.

Acerca de la VERSAFLOW 3/45 con VERSASCAN + VERSAEYE
Pregunta a Juan Díaz, ingeniero en jefe de la nueva línea de producción en Huf México, que esperar de la última tecnología del mercado: “Hasta ahora he visto que es un sistema muy robusto y confiable equipado con rastreabilidad completa. Algo más que es muy importante para nosotros: el sistema de bloqueo que trabaja con iTac. El operador está al final de la línea para separar en partes buenas y malas. En caso que el operador cometa un error e intercambie PCBs, tenemos todavía la información correcta en el iTac. El PCB no será aceptado en el siguiente paso, ya que el código con el resultado es consultado otra vez. Además, la interface de usuario es intuitiva y, con el concepto inteligente total asumimos tiempos muertos extremadamente bajos. La amigable interface de usuario nos ahorra una considerable cantidad de tiempo – de hecho, esto causó bastantes problemas en otro sistema y perdimos mucho tiempo cuando separábamos partes buenas y malas. Es por eso que necesitábamos el nuevo sistema con AOI, el cual muestra los resultados de manera fácil y comprensible. Estoy completamente convencido del concepto de Ersa y definitivamente continuaremos la prometedora cooperación con Ersa!”